Keerme freesimine on keerme freesimise lõpuleviimiseks CNC-töötluskeskuse kolmeteljelise ühendusfunktsiooni ja G02 või G03 spiraalinterpolatsiooni käsu abil.Keermefreesmeetodil endal on teatud looduslikud eelised.
Kuna keermefreeside praegune tootmismaterjal on kõvasulamid, võib töötlemiskiirus ulatuda 80-200 m/min, samas kui kiire terastraadi koonuste töötlemiskiirus on vaid 10-30 m/min.Seetõttu sobivad keermefreesid kiireks lõikamiseks ja ka töödeldud niitide pinnaviimistlus on oluliselt paranenud.
Kõrge kõvadusega materjalide ja kõrge temperatuuriga sulamimaterjalide, nagu titaanisulam ja niklipõhine sulam, keermetöötlus on alati olnud suhteliselt keeruline probleem, peamiselt seetõttu, et kiirterasest koonustel on nende materjalide keermete töötlemisel lühem tööriista tööiga. .Ideaalne lahendus on aga kõvasulamist keermefreesi kasutamine kõva materjali keermete töötlemiseks.Töödeldavuse kõvadus on HRC58-62.Kõrge temperatuuriga legeeritud materjalide keermetöötluseks on keermefreesidel ka suurepärane töötlusjõudlus ja ootamatult pikk kasutusiga.Sama sammu ja erineva läbimõõduga keermestatud aukude jaoks on kraani töötlemiseks vaja mitut lõiketööriista.Kui aga töötlemiseks kasutada keermefreesi, saab kasutada ainult ühte lõiketööriista.Kui kraan on lihvitud ja töödeldud keerme suurus on tolerantsist väiksem, ei saa seda enam kasutada ja selle saab ainult vanarauaks;Kui keermefrees on kulunud ja töödeldud keermeava suurus on tolerantsist väiksem, saab CNC-süsteemi kaudu teha vajalikke tööriista raadiuse kompensatsiooni reguleerimisi, et jätkata kvalifitseeritud keermete töötlemist.Samamoodi on ülitäpsete keermestatud aukude saamiseks tööriista raadiuse reguleerimiseks keermefreesi kasutamine palju lihtsam kui ülitäpsete kraanide valmistamine.Väikese läbimõõduga keerme töötlemisel, eriti suure kõvaduse ja kõrge temperatuuriga materjalide puhul, võib kraan mõnikord puruneda, blokeerida keermestatud ava ja isegi põhjustada osade vanarauamist;Keermefreesi kasutamine, kuna tööriista läbimõõt on võrreldes töödeldud auguga väiksem, ei blokeeri see isegi siis, kui see on katki, aluskeerme auku, muutes selle eemaldamise väga lihtsaks ega põhjusta osade lammutamist;Keermefreesi kasutades väheneb lõikeriista lõikejõud võrreldes kraaniga oluliselt, mis on eriti oluline suure läbimõõduga keermete töötlemisel.See lahendab probleemi, et tööpink on ülekoormatud ja ei suuda tavalisel töötlemisel kraani juhtida. Aasta tagasi võeti kasutusele masinaklambri teraga keermefrees ja inimesed on ka aru saanud, et töötluskeskuses üle M20 keermestatud aukude töötlemisel , võib keermefreesi kasutamine võrreldes kraani kasutamisega oluliselt vähendada töötlemiskulusid.Viimastel aastatel on kõvasulamist keermefreeside projekteerimis- ja tootmistehnoloogia aga järk-järgult küpsenud ning välja on arendatud terve rida tooteid, millel on lai valik suurusi.Väikese läbimõõduga keermetöötluse rakendamiseks peab lennundusettevõte töötlema alumiiniumkomponendil 50 M1,6 × 0,35 keermega puurimisauku.Kliendil tekkis probleem: pimeaugu tõttu on laastu eemaldamine keeruline ja kraani töötlemisel kasutamisel on see lihtne puruneda;Kuna koputamine on viimane protsess, kaob detaili lammutamisel kuluv märkimisväärne töötlemisaeg täielikult.Lõpuks valis klient M1,6×0,35 keermete töötlemiseks keermefreesi, mille joonkiirus on Vc=25m/min ja kiirus S=4900r/min (masinapiirang) ja ettenihe fz=0,05 mm/r pöörde kohta.Tegelik töötlemisaeg oli 4 sekundit keerme kohta ja kõik 50 toorikut valmisid ühe tööriistaga.
Teatud lõikeriistade tootmisettevõttes on lõiketööriista korpuse üldise kõvaduse tõttu HRC44 raske kasutada kiireid terastraadist kraane, et töödelda väikese läbimõõduga keermestatud auke, mis suruvad tera kokku.Tööriista eluiga on lühike ja kergesti purunev.M4x0,7 keerme töötlemiseks valib klient kõvametallist keermefreesi, mille töötlemisaeg on Vc=60m/minFz=0,03mm/r 11 sekundit keerme kohta ja tööriista eluiga ulatub 832 keermeeni, suurepärase keerme viimistlusega.
Keskmise läbimõõduga keermetöötlus hõlmab kolme erineva suurusega keermestatud ava M12x0,5, M6x0,5 ja M7x0,5 kasutamist alumiiniumdetailidel, mida peab töötlema teatud ettevõte, sama sammuga.Varem oli töötlemise lõpetamiseks vaja kolme tüüpi kraane.Nüüd kasutame keermefreesi lõiketingimustega: Vc=100m/min, S=8000r/min, fz=0,04mm/r.Ühe lõime töötlemisaeg on vastavalt 4 sekundit, 3 sekundit ja 3 sekundit.Üks tööriist suudab töödelda 9000 lõime.Pärast kogu osade töötlemise lõpetamist pole tööriist veel kahjustatud.
Suuremahulistes elektritootmis- ja metallurgiaseadmete töötlemise tööstusharudes, samuti pumpade ja ventiilide töötlemise tööstusharudes on keermefreesid lahendanud suure läbimõõduga keermete töötlemise probleemi, muutudes ideaalseks suure tõhususe ja madalate kuludega töötlemistööriistaks.Näiteks peab teatud klapiosade töötlemise ettevõte töötlema 2 valuterasest valmistatud keerme "x11BSP-30" ja loodab parandada töötlemise efektiivsust.Valides mitme laastu pilu ja mitme teraga masinklambri tüüpi keermefreesi, kasutades lõikeparameetreid Vc=80m/min, S=850r/min, fz=0,07mm/r, on töötlemisaeg 2min/keerme ja tera. eluiga on 620 tükki, parandades tõhusalt suure läbimõõduga niitide töötlemise efektiivsust.
Keermefreesid kui viimastel aastatel kiiresti arenenud täiustatud tööriist on ettevõtete poolt üha enam aktsepteeritud ja neil on suurepärane töötlemisvõime, muutudes ettevõtetele võimsaks relvaks niidi töötlemise kulude vähendamisel, tõhususe parandamisel ja keermetöötlusprobleemide lahendamisel.
Postitusaeg: 27. juuli 2023